日本を走るすべての
車の安全を守る 技術を結集した
20年に1度の挑戦

このプロジェクトは、通常の舗装工事とは全く異なりました。日本で走る自動車は、国産・輸入車を問わず、この試験場で認証を受ける必要があります。その重要インフラが、20年に１度だけ迎える改修にあたり、私たちは2つの大きな技術革新に挑戦しました。
1つは、従来の海外製タイルを国産セラミックタイルへ切り替えること。もう1つは、散水システムの刷新です。この改修工事は、自動車の安全性能を支えるインフラの整備と、技術の国産化という2つの使命を担っていました。

環境技術の面でも大きな一歩を踏み出しましたね。独自のノズルを新たに改良することで、散水した水を効率よく回収・再利用するシステムを新たに構築し、環境負荷の低減という現代的なニーズにも応えることができました。路面技術と環境技術、2つの側面からの技術革新に挑戦できる現場は、特に若手技術者の成長の場として大きな意味を持ちました。

そうですね。このスキッドパネル工法は、日本道路が世界で初めて開発した技術です。20年前の施工実績があったからこそ、今回さらに進化させた技術を提案することができました。ベテランと若手技術者の協働により、技術の継承と発展にも繋がりました。日本の自動車産業の安全性を支えるインフラ整備に貢献でき、大きな誇りを感じています。

このプロジェクトの最大の特徴は、本社・支店・現場が一体となって進める必要があった点です。国産セラミックタイルへの材料変更は、「材料を変えて終わり」という単純なものではありませんでした。これまでは輸入に頼っていたため、供給の安定性や緊急時に課題を抱えていました。切り替えにあたって、これらを解決できる意義もあったのです。本社の技術部門、支店の技術者、そして現場の職員が、それぞれの知見を持ち寄り、品質管理の向上と供給の安定化、さらには耐久性の向上まで実現できました。

その通りです。現場では「水は低い方にしか流れない」という、一見すると単純な原理が重要なポイントでした。通常の道路では1.5%以上の勾配をつけるところを、0.5%という極めて緩やかな勾配で施工する。ミリ単位の精度が要求される中で、情報化施工を活用しながら、本社の技術者から現場の若手技術者まで、全員が知恵を出し合いました。

月2回の定例会議では、そうした技術的な課題を徹底的に議論しましたね。本社・支店・現場のメンバーが一堂に会し、時には工場での品質管理の方法から、施工時の温度管理まで、細部にまで検討を重ねました。私も技術営業課の立場で参加していましたが、現場で起きている課題を共有し、みんなで解決策を考えていく。そんな前向きな議論の場が、このプロジェクトの推進力になりましたね。

散水システムの改良も、大きな技術革新でした。
試験時の視認性を向上させるため、最初の15分は遠くまで水を噴射して路面を濡らし、その後は、水量を抑えて低い位置から散水する新方式を採用。この仕組みを実現するため、電気設備業者との綿密な打ち合わせを重ねました。打ち合わせには本社の技術者も加わって、三者一体で検討を進めました。さらに水再利用システムの構築では、本社・支店の設計担当者と現場が一丸となって環境に配慮したシステムを実現。複雑な排水経路の設計から施工方法まで、チームの総合力が試されました。

チームの現場力が本当に生きた場面でしたね。何種類もの除去剤を試して最適な方法を見出すまで、みんなで知恵を出し合い、一丸となって取り組みました。

今回得た技術とノウハウは、確実に次世代へ引き継いでいかなければなりません。現場での作業手順やトラブル対応の記録はもちろん、映像での記録も残すことで、より効果的な技術継承が可能になります。このプロジェクトは、日本道路の技術力の結集であると同時に、さらなる進化への重要な一歩となるはずです。

しかもこの技術は、一般工事にも応用できる可能性を秘めています。
特に高精度な施工管理や、複数分野との連携で得たノウハウは、どんな現場でも必ず活きてきます。若手の指導にも、より一層力を入れていきたいですね。

確かにそうですね。日本道路には、このABS試験路以外にも世界に誇れる特殊工法があります。今回の経験を社内の技術研修などでしっかりと共有し、会社全体の技術力向上につなげていきたい。
そして、それらを確実に次世代に引き継ぎながら、さらなる技術革新にも挑戦していきたいと考えています。